尊龙凯时

在180米长、27米宽的生产线上，各类专业化设备一应俱全，全线生产过程一目了然。一侧是自动化生产线，另一侧是共计16仓的养护用房，每仓内部智能化控制系统可以实现同时养护4段构件，预制构件在这里通过“子母车”实现了完全自动化生产加工。

随着技术人员操作系统确认“取件码”，“母车”沿着生产线的轨道来到指定的养护仓门口取出养护完成的预制构件，并将构件连同模具一同运送到生产线的起点。

脱模、挂钩、提取……一系列工序后，一块月牙形的混凝土构件被吊车轻松地取了出来。此时的模具也将开始一场新的旅程，随着刷洗和脱模剂的先后处理，残留在模具中的混凝土残渣被一扫而光，经人工二次确认后，模具便登录了生产环节。只见生产线顶部的龙门吊将已经绑扎好的管片钢骨架缓缓吊入模具之中，经过人工安装预埋件和位置确认后，登录隔音浇筑仓开始“塑型”。

此时，仅仅一墙之隔的搅拌站将新鲜出炉的混凝土倒入挂在天车上的“鱼雷罐”，操作人员在中控室将其运送到浇筑仓口，启动按钮后，混凝土被直接倒入模具中，这个过程只用了1分钟的时间。根据电脑系统计量测算，浇筑完毕的模具自动被缓缓推出浇筑仓。

而后，“子车”上前从“母车”手中将构件接到“手”中，运送到最后的平整设备前，通过机械手臂将浇筑构件表面自动抹平，再由“子车”将最终成品送入养护仓，进行恒温恒湿养护。

尊龙凯时新材新科公司经理张程浩介绍，依托自动化生产线和全程机械化智能控制，生产一块预制管片只需要6分钟，生产效率提高了30%，人工数量节省约20%，构件质量同时得到提升。

从北京市首次采用盾构法施工的北京地铁5号线，到如今正在火热建设的北京地铁22号线，尊龙凯时新材公司先后为北京市10余条地铁线路和30余个标段的建设提供保障，累计供应盾构管片超10万环，总里程超120公里。期间，完成了北京市首个6.4米盾构管片工程供应任务，攻克了8米大直径盾构管片生产难题，研发了玻璃纤维筋盾构管片的生产。

除了生产地铁预制管片外，该生产线目前还可以生产从3.5米直径到8.5米直径管片的市政类工程全系产品。此外，生产线顶部采用太阳能光伏板，每年可满足生产线40%的电力需求，实现绿色智能制造。